电驱压裂技术助力页岩气绿色智能开发

涪陵页岩气田焦页1扩平台

日前12台电驱压裂撬排列整齐

开足马力向地层注入压力

这是江汉石油工程井下测试公司

以全电驱压裂模式施工的最新一个平台

平台负责人对记者说：“开发天然气，要把握长远效益和眼前利益的关系，采用电驱压裂技术就是为了兼顾环境保护进行页岩气的开采。”

过去页岩气压裂施工使用的是烧柴油的压裂车，能耗大，废气排放多，发动机噪音大。为推进绿色发展，近年来，江汉石油工程井下测试公司积极推进电驱压裂机组的运用。

2018年

开展油电混合动力压裂先导性试验

2019年底

进入将主压设备由普通柴油驱动替换为电动的发展阶段

2020年

在平台井使用全套电驱装备并进行标准化示范创建

2021年

实现智能化全电动压裂成熟模式

电驱压裂对提速提效

贡献巨大

相比传统的柴油驱动压裂机组，电驱压裂设备功率更大，占地面积更小，一套电驱压裂设备可以替代2套3000型传统压裂机组。且电驱压裂设备没有了底盘、发动机、传动系统等一系列复杂的机械结构，维修成本低，保养更加简单，实现了施工效率、经济效益和绿色环保三重提升。

电驱压裂比传统柴驱压裂降低噪声污染30%，从而使每天的施工时间由15小时提高到24小时。压裂施工平均一段需要3个小时，同样是“井工厂”模式，过去一天最多施工5段，电驱压裂可以实现每天6-8段，使得页岩气开采效率大大提升。

去年，该公司在焦页18扩平台使用全套电驱压裂创造了单日施工9段的中石化页岩气井压裂单机组单日施工段数最多纪录，单井完工时间缩短了一半。

电驱压裂在低碳环保方面

效果显著

ENVIROMENT

使用电驱压裂可减少燃料成本40%以上，有效减少单井固废和废气排放，实现了二氧化碳零排放。

该公司在焦页11东施工现场首次投入了一套新型压裂机组能耗数据采集系统，在压裂仪表控制舱内，现场20台电驱动压裂设备的运转情况、用电量数据一目了然，工作人员输入施工参数后，系统可自动启动相关设备、关停无效设备。

压裂施工现场

“

我们对每台电驱装备的电流、电压、功率等近10个施工参数进行了现场监测，通过这些数据分析每台装备的能耗状况。

”

JH-YL106酸化压裂队工程师巩明锐介绍，详尽的用电数据更有利于找出高能耗环节，由此制定出相应参数的优化措施，让节能降耗实现智能化管理，目前单井平均可节约1.6万度电能。

电驱压裂不仅是驱动形式

的创新

从配套装备、集成控制、数据采集、施工工艺、操作模式都进行了全面的革新。围绕压裂智能化、自动化、信息化，该公司不断对电驱压裂模式进行升级改造。

今年6月，该公司在焦页11东平台成功应用井口远程控制装置，首次实现对井口操作的仪表控制，人员进入高压区，井口开关一次仅需8秒钟，相比人工操作节约时间90%。智能化、高效化带来的是人力的解放。

“

一到两名人员就可以负责施工现场四五个岗位的工作，以前混砂区和混配区各需要两名员工在现场监督，随时调整操作，现在只需一人在房内设定好系统模式即可完成工作，极大的提高了施工效率。

”

现场负责人介绍，60人编制的队伍过去只能管一个平台，现在可以同时施工2个平台，效率大大提升。

RESEARCH

原标题：《电驱压裂技术助力页岩气绿色智能开发》

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