巨石“未来工厂”正在走进现实

在大数据、智能化的风口，巨石集团有限公司“未来工厂”建设正在不断加速推进，走进现实。

巨石集团是2020年浙江省首批12家“未来工厂”之一。按照浙江省培育建设“未来工厂”试行方案的要求，“未来工厂”建设主要包括数字孪生应用、智能化生产、智慧化管理、协同化制造、绿色化制造、安全化管控、社会经济效益等七大关键要素，属于新一代信息技术与先进制造业充分融合的智能制造标杆企业。

巨石集团是全球杰出的玻璃纤维专业制造商，企业产品畅销100多个国家和地区，在新基建、清洁能源、航空航天等领域广泛运用。作为国家科技进步奖、中国工业大奖获奖企业，智能制造在巨石集团的运用起步早、立意高、进展快。2016年、2018年，公司先后承担工信部两项智能制造新模式专项；2019年成为“全国智能制造标杆企业”和“浙江省智能工厂”。

5年来，巨石集团计划投资百亿元，在桐乡总部建造智能制造基地，规划建设6条智能制造生产线，打造“未来工厂”。据介绍，巨石集团的“未来工厂”将突出在以下几个方面进行重点突破。

应用数字化孪生技术。结合玻璃纤维智能制造系统架构，对全流程工艺和关键装备进行3D仿真建模，在虚拟环境中重现制造工艺全过程、展现产品全生命周期，实现生产运营的数字化和智能化。

提升智能化生产水平。搭建状态感知、嵌入式计算等一揽子系统工程，引入全流程物流系统、低延时5G网络等157项创新应用与技术，成功打造CPS系统，实现智能装备、智能系统与人的互联，联网率达98.6%,建成具有巨石特色的工业4.0智能工厂。

探索智慧化管理模式。建立“未来工厂”工业大数据中心，实时采集生产线各类管控信息1218项，高效率处理超4万点位数据，应用人工智能预判发展趋势，为管理决策和专家诊断提供数据支撑。

打造协同化制造体系。集成ERP、MES、PLM等系统，解决“自动化孤岛”现象，实现决策层、管理层、执行层、设备层、控制层等纵向全面贯通，与海关、银行、保险、税务、物流等外部平台无缝衔接，实现运营、制造、控制三位一体，协同制造。

突出绿色化制造理念。开发“天然气+纯氧燃烧”绿色节能技术，融合信息技术，建造智能控制高熔化率窑，能耗水平大幅下降，全球领先。

实现安全化管控目标。网络建设采用商用、工业、物联“三网架构”，工业网络采取交叉和环网形式，配备边界安全防护、接入检测、单向传输等多重防护机制；网网之间物理隔离，防止通信链路遭受搭线/跨网窃听攻击。

加快全公司推广进程。随着新工厂的建设，项目已在我国桐乡和成都，以及美国等基地复制推广，生产效率、能源利用率有较大提高，经济效益、社会效益和环境效益显著。

一个全新面貌的“未来工厂”正在走近现实、走进现实。

中国建材报记者：董波 通讯员：朱惠顺

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